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APS生产排程

随着外在市场环境的变化，需求能见度低，抽单插单已是每日常态，大规模少批量制造成为显学，如何有效安排资源并满足客户对交期日趋严格的要求，成为企业成败关键点。

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管理挑战

因应工业4.0浪潮，需要高度准确的现场资讯，解决过往需求计划与生产执行的脱节造成产销失调，使得企业产能需求预估与实际产能差异大、需求与计划排配的不合理、计划与执行过程的不协调等问题，透过系统进行分析、监控、追溯，实现订单排程高度弹性与智能化。

业务：无法快速回应订单交期
答应客户交期却延误造成客诉影响后续接单，无法快速回覆订单交期失去可能的商机；无法掌握客户订单的排产状况、生产进度等。
现场组长：与现况不符的生产计划
生管下达近几天内的生产任务，由现场组长安排在哪台设备生产，常遇到工单不齐料、抽插单、预排工单超过目前产能负荷的状况，现场回报的进度没有确实的回报给生管。
生管：计划与实际脱节影响出货
生管：计划与实际脱节影响出货常应付频繁的订单抽插单，物料供应不确实等状况，频繁的调整生产排程、跨部门协调，与业务协调交期事宜，与采购物控协调物料供应计划是否如期，与制造现场协调设备、工模具、人员状态等是否正常运作。
物控采购：工单齐料率不高，频于催料
MRP 采用无限产能，只透过前置期决定预计进料时程，可能会造成工单齐料率不高及频于催料， sAPS 可依关键料预计到料时间后安排生产计划，再由预计开工日安排非关键料的进货时程。

sAPS产品特色

解决方案架构

应用现况

解决方案效益

sAPS 应用典范案例

sAPS部分案例客户－大陆
sAPS部分案例客户－台湾

在营收不断提高，交货周期压缩一倍的状况下，透过sAPS系统让企业在面临紧急插抽单调整时具备快速回应能力，同时提高企业生产计划制作效率及准确性，并且将内部问题真实反应，特别是机器管理、模具管理、制程管理、采购管理等方面，让企业能不断的改善来提升竞争力。

sAPS的上线推动了公司管理创新，实现更有高度的生产计划调度。利用系统快速自动优化运算能力，考虑人员、设备、物料等的诸多限制条件下制定生产计划，快速的适应变化，满足客户交付要求。

在PCB严峻的行业挑战下，透过智能排程系统，实现自动化排程；搭配即时且自动的报表产出，大幅提升了时效性，和精准度，提升生产排程与监控能力、和产销效率，解决「供需掌握与交期快速回覆」，以及「投料时程与现场派工计划」的排配问题。

少量多样且多替代料复杂的背景下，考量弹性的备料逻辑，改善原有MRP的不足，减少一半备料计算时间与提高买料准确率，进而降低存货周转天数，提升订单达交率。

在面对电子业大量物料且变化快速的情况下，且两厂区物料的共用料，让物料的控管更为复杂、人工计算耗时，导入sAPS后不但缩短了人员计算缺料的时程，更精准的物料掌控可让生产排程准交率提高。掌控齐料的同时，降低设备的换线频率，提升设备稼动率的同时，有效提高整体的交付能力。

透过连批排产模型，减少换模换线停等的浪费，提升生产效率，突破少批量多频度的生产瓶颈，降低生产成本，提高多样化有效产出，达成零件业高服务水准要求的供货多样比多量重要的目标。